Ống thép

Ống thép – (Pipe – tube)

Trong thế giới của đường ống, thuật ngữ ống  sẽ được sử dụng. Ống thường được xác định bởi "Quy mô Đường ống danh nghĩa" (NPS), với độ dày của thành ống được xác định bởi "Số Lượng Schedules" (SCH).

Ống thường được chỉ định bởi đường kính ngoài (OD) và độ dày thành dày (WT), thể hiện dưới dạng dây kim loại Birmingham (BWG) hoặc trong phần nghìn phần trăm.

Ống: NPS 1/2-SCH 40 thậm chí có đường kính bên ngoài 21,3 mm với độ dày thành 2,77 mm. 
Ống: 1/2 "x 1,5 thậm chí là đường kính ngoài 12,7 mm với độ dày 1,5 mm.

Việc sử dụng chính cho ống là trong Heat Exchangers, dây dẫn dụng cụ và các kết nối nhỏ trên thiết bị như máy nén, nồi hơi, vv ..

 

VẬT LIỆU Ống thép – (Pipe – tube)

Các công ty kỹ thuật có các kỹ sư vật liệu để xác định các vật liệu được sử dụng trong hệ thống đường ống. Hầu hết các ống thép carbon (phụ thuộc vào dịch vụ) được sản xuất theo các tiêu chuẩn ASTM khác nhau.

Ống carbon-thép có độ bền cao, dễ uốn, hàn, có thể gia công, hợp lý, bền và gần như luôn rẻ hơn đường ống làm từ các vật liệu khác. Nếu ống thép carbon có thể đáp ứng các yêu cầu về áp suất, nhiệt độ, chống ăn mòn và vệ sinh, đó là sự lựa chọn tự nhiên.

Ống sắt được làm từ sắt đúc và sắt dẻo. Sử dụng chủ yếu cho  hệ thống nước, khí gas, Xăng dầu, và nước thải.

Ống nhựa có thể được sử dụng để truyền tải chất lỏng ăn mòn tích cực, và đặc biệt hữu ích trong việc xử lý các loại khí ăn mòn hoặc độc hại và các axit khoáng pha loãng.

Các kim loại và hợp kim khác có thể được làm bằng ống đồng, chì, niken, đồng, nhôm và các loại thép không gỉ khác. Các vật liệu này tương đối đắt và được lựa chọn thường là do tính chống ăn mòn đặc biệt của chúng đối với quá trình hoá học, nhiệt chuyển tốt của chúng, hoặc vì độ bền kéo ở nhiệt độ cao. Đồng và đồng hợp kim là truyền thống cho các dòng dụng cụ, chế biến thực phẩm và thiết bị truyền nhiệt. Thép không gỉ ngày càng được sử dụng cho các loại thép này.

ỐNG LÓT

Một số vật liệu được mô tả ở trên, đã được kết hợp để tạo thành hệ thống ống lót. 
Ví dụ, một ống thép carbon có thể được lót bên trong bằng vật liệu có khả năng chịu được hóa chất tấn công cho phép sử dụng nó để mang chất lỏng ăn mòn. Lớp lót (Teflon®, ví dụ) có thể được áp dụng sau khi chế tạo đường ống, vì vậy có thể chế tạo toàn bộ ống ống trước khi lót.

Các lớp bên trong khác có thể là: thủy tinh, nhựa khác nhau, bê tông vv, cũng như lớp phủ, như Epoxy, Bitum Asphalt, Zink vv có thể giúp bảo vệ đường ống trong.

Nhiều thứ rất quan trọng trong việc xác định đúng chất liệu. Điều quan trọng

 

 

 

QUY MÔ ĐƯỜNG ỐNG DANH NGHĨA - Ống thép – (Pipe – tube)

Kích thước ống danh định ( Nominal Pipe Size - NPS ) là một bộ kích thước tiêu chuẩn ở Bắc Mỹ cho các ống được sử dụng cho áp suất và nhiệt độ cao hoặc thấp. Tên gọi NPS dựa trên hệ thống "Hệ thống ống sắt" (IPS) trước đó.

Hệ thống IPS được thiết lập để chỉ định đường ống. Kích thước đại diện cho đường kính bên trong của đường ống trong inch. Một ống IPS 6 "là đường ống có đường kính bên trong xấp xỉ 6 inch Người sử dụng bắt đầu gọi ống như ống 2inch, 4inch, 6inch ... Để bắt đầu, mỗi đường ống được sản xuất có một độ dày, sau đó được gọi là Tiêu chuẩn (STD) hoặc trọng lượng chuẩn (STD.WT.) Đường kính ngoài của đường ống đã được chuẩn hóa.

Khi các yêu cầu công nghiệp xử lý chất lỏng áp suất cao, các đường ống đã được sản xuất với thành ống dày hơn, được biết đến như là một siêu mạnh (XS) hoặc nặng thêm (XH). Các yêu cầu áp suất cao hơn tăng thêm, với các đường ống dày hơn. Theo đó, các đường ống được làm bằng các thánh ống dày và chịu áp xuất cao (XXS) hoặc tăng gấp đôi (XXH).

LỊCH TRÌNH ỐNG thép – (Pipe – tube)

Tại thời điểm IPS đã được sử dụng walltickness. Tháng 3 năm 1927, Hiệp hội Tiêu chuẩn Hoa Kỳ khảo sát ngành công nghiệp và tạo ra một hệ thống xác định độ dày của tường dựa trên các bước nhỏ hơn giữa các kích cỡ. Các chỉ định được gọi là kích thước đường ống danh nghĩa thay thế kích thước đường sắt, và lịch hạn (Schedules - SCH ) đã được phát minh để xác định độ dày danh nghĩa đường ống của đường ống. Bằng cách bổ sung số liệu lịch trình cho các tiêu chuẩn IPS, ngày nay chúng ta biết một loạt các độ dày tường, cụ thể là:

SCH5, 5S, 10, 10S, 20, 30, 40, 40S, 60, 80, 80S, 100, 120, 140, 160, STD, XS VÀ XXS.

Kích thước ống danh nghĩa ( NPS ) là một thiết kế không chiều rộng kích thước đường ống. Nó chỉ ra kích thước ống tiêu chuẩn khi theo sau bởi số kích thước cụ thể mà không có một biểu tượng inch. Ví dụ, NPS 6 chỉ ra một đường ống có đường kính ngoài là 168,3 mm.

NPS rất lỏng lẻo liên quan đến đường kính bên trong bằng inch, và ống NPS 12 và nhỏ hơn có đường kính ngoài lớn hơn thiết kế kích thước. Đối với NPS 14 và lớn hơn, NPS bằng 14inch.

 

Đối với một NPS nhất định, đường kính bên ngoài không đổi và độ dày của thành ống tăng với số lượng lớn hơn. Đường kính bên trong sẽ phụ thuộc vào độ dày của đường ống được xác định bởi số tiến độ.

TÓM TẮT:
Kích thước ống được xác định bằng hai số không chiều,

  • Kích thước đường ống danh định (NPS)
  • Lịch số (Schedules - SCH)

Và mối quan hệ giữa những con số này quyết định đường kính bên trong của ống.

Kích thước ống thép không gỉ được xác định bởi ASME B36.19 bao gồm đường kính bên ngoài và độ dày của thành ống Lịch trình. Lưu ý rằng độ dày của tường không gỉ đến ASME B36.19 đều có hậu tố " S ". Các kích thước mà không có hậu tố " S " là ASME B36.10 được dùng cho các ống thép carbon.

Tổ chức Tiêu chuẩn Quốc tế (ISO) cũng sử dụng một hệ thống có thiết kế không chiều. 
Đường kính danh nghĩa ( DN ) được sử dụng trong hệ thống đơn vị metric. Nó chỉ ra kích thước đường ống tiêu chuẩn khi theo sau bởi số chỉ định kích thước cụ thể mà không có biểu tượng milimet. Ví dụ, DN 80 là tên tương ứng của NPS 3. Dưới đây là một bảng tương ứng với kích cỡ ống NPS và DN.

NPS

1/2

3/4

1

2

3

4

DN

15

20

25

32

40

50

65

80

90

100

Lưu ý: Đối với NPS ≥ 4, DN = 25 nhân với số NPS.

VÍ DỤ VỀ OD VÀ ID THỰC TẾ

ĐƯỜNG KÍNH NGOÀI THỰC TẾ

  • NPS 1 thực tế OD =1,5 / 16 "(33,4 mm)
  • NPS 2 thực tế OD =2,3 / 8 "(60,3 mm)
  • NPS 3 thực tế OD =3½ "(88,9 mm)
  • NPS 4 OD thực tế =4½ "(114,3 mm)
  • NPS 12 thực tế OD =12,3 / 4 "(323,9 mm)
  • NPS 14 THỰC TẾ OD =14 "(355,6 MM)

ĐƯỜNG KÍNH BÊN TRONG THỰC TẾ CỦA ỐNG 1 INCH.

  • NPS 1-SCH 40 = OD33,4 mm - 3,38 mm - ID 26,64 mm
  • NPS 1-SCH 80 = OD33,4 mm - 4,55 mm - ID 24,30 mm
  • NPS 1-SCH 160 = OD33,4 mm - 6,35 mm - ID 20,70 mm

Như được xác định ở trên, không có đường kính bên trong tương ứng với sự thật 1 "(25,4 mm) 
Đường kính bên trong được xác định bởi độ dày của thành ống ( WT ).

SỰ THẬT BẠN CẦN BIẾT  về Ống thép – (Pipe – tube)

Lịch trình SCH40 và SCH80 tiếp cận SCHSTD và SCHXS và trong nhiều trường hợp như nhau. 
Từ NPS 12 trở lên độ dày của thành ống giữa lịch trình SCH40 và SCHSTD khác nhau, từ NPS 10 trở lên độ dày của thành ống giữa lịch SCH80 và SCHXS là khác nhau.

Lịch trình SCH10, SCH40 và SCH80 trong nhiều trường hợp tương tự như lịch trình SCH10S, SCH40S và SCH80S. 
Tuy nhiên, xem xét, từ NPS 12 - NPS 22 độ dày của thành ống trong một số trường hợp là khác nhau. Ống có hậu tố " S " có trong phạm vi độ dày mỏng hơn.

ASME B36.19 không bao gồm tất cả các kích cỡ ống. Do đó, các yêu cầu về kích thước của ASME B36.10 áp dụng đối với ống thép không gỉ có kích thước và lịch không được bảo vệ bởi ASME B36.19.

Định nghĩa và chi tiết của ống - chiều dài và kết thúc

LOẠI, CHIỀU DÀI VÀ KẾT THÚC CỦA Ống thép – (Pipe – tube)

Chế tạo ống dẫn đề cập đến cách các ống riêng lẻ được làm trong một nhà máy ống; Nó không đề cập đến cách thức các mảnh được kết nối trong lĩnh vực để tạo thành một đường ống liên tục. Mỗi một đoạn ống được sản xuất bởi một nhà máy ống được gọi là một khớp hoặc một chiều dài (bất kể chiều dài đo của nó). Trong một số trường hợp, đường ống được vận chuyển đến vị trí xây dựng đường ống là "khớp nối đôi", nơi hai mảnh ống được hàn trước với nhau để tiết kiệm thời gian. Hầu hết các đường ống dẫn dầu và khí đốt được hàn liền mạch hoặc theo chiều dọc, mặc dù ống hàn xoắn ốc phổ biến với đường kính lớn hơn.

ỐNG THÉP ĐƯỢC SẢN XUẤT TRONG 4 PHIÊN BẢN:

  1. HÀN DỌC SAW
  2. SPIRAL WELDED
  3. ĐIỆN TRỞ HÀN (ERW)
  4. DÀN

ỐNG HÀN

Ống hàn (ống được sản xuất bằng mối hàn) là một sản phẩm hình ống được làm từ các tấm phẳng, được gọi là vớt, được uốn cong, uốn cong và chuẩn bị để hàn. Quy trình phổ biến nhất đối với đường ống có đường kính lớn sử dụng mối hàn đường nối theo chiều dọc.

Ống hàn xoắn ốc là một quá trình thay thế, kết cấu hàn xoắn ốc cho phép đường kính ống lớn được sản xuất từ ​​các tấm hẹp hơn hoặc skelp. Các khiếm khuyết xảy ra trong đường ống hàn xoắn ốc chủ yếu là các mối nối với mối hàn SAW, và có tính chất tương tự như đối với ống SAW hàn dọc.

Ống hàn điện trở kháng điện (ERW) và Ống hàn cảm ứng Tần số cao (HFI), ban đầu loại ống này, có chứa một mối hàn mẻ ở giai đoạn rắn, được sản xuất bằng cách sử dụng điện trở gia nhiệt để tạo mối hàn theo chiều dọc (ERW). Nhưng hầu hết các nhà máy ống hiện nay sử dụng hệ thống sưởi ấm cảm ứng tần số cao (HFI) để kiểm soát tốt hơn và nhất quán. Tuy nhiên, sản phẩm vẫn thường được gọi là ống ERW, mặc dù mối hàn này có thể được sản xuất theo quy trình HFI.

QUÁ TRÌNH XẢ ỐNG ỐNG KHÔNG DÁN

Quá trình này được sử dụng để tạo ra các đường ống liền mạch lớn hơn, thường là đường kính từ 6 đến 16 inch (150 đến 400 mm). Một phôi thép có trọng lượng lên đến hai tấn được làm nóng đến 2.370 ° F (1.300 ° C) và được xỏ. Các lỗ trong vỏ rỗng được mở rộng trên một máy tiện kéo quay, kết quả là một ống dày vách dày được biết đến như một nở.

Một phích cắm trong cùng một đường kính giống như đường kính đã hoàn thành của đường ống sau đó bị ép qua nở. Sự nở hoa có chứa phích cắm sau đó được truyền qua các cuộn của máy phay. Xoay cuộn làm giảm độ dày của tường. Ống được luân chuyển qua 90 ° cho mỗi lần đi qua máy phay để đảm bảo tròn. Sau đó, ống được đưa qua một máy nghiền quay và giảm máy nghiền để thậm chí còn tạo ra kích thước hoàn chỉnh. Sau đó, ống được cắt theo chiều dài trước khi xử lý nhiệt, cuối cùng làm thẳng, kiểm tra, và thủy tĩnh thử nghiệm.

QUY TRÌNH NHÀ MÁY DÀN ỐNG MANDRELL

Quá trình này được sử dụng để tạo ra các đường ống liền mạch nhỏ hơn, thường từ 1 đến 6 inch (25 đến 150 mm) đường kính. Phôi thép được làm nóng đến 2.370 ° F (1.300 ° C) và được xỏ. Một trục trỏ được đưa vào ống và bộ phận lắp ráp được đi qua một máy cán (trán). Không giống như máy nghiền, máy xay tràm làm giảm độ dày của tường liên tục với một loạt các con lăn cong đặt ở góc 90 ° với nhau. Sau khi hâm nóng lại, ống được đưa qua một máy nghiền kéo giãn đa đứng để giảm đường kính tới đường kính đã hoàn thành. Sau đó ống được cắt theo chiều dài trước khi xử lý nhiệt, cuối cùng là làm thẳng, kiểm tra và thử thủy tĩnh.

QUÁ TRÌNH ĐÙN ỐNG ĐÚC

Quá trình này chỉ được sử dụng cho các ống đường kính nhỏ. Thanh khoan được cắt theo chiều dài và được làm nóng đến 2.280 ° F (1.250 ° C) trước khi được định cỡ và được làm phẳng. Thép phôi sau đó được đùn bằng thép chết. Sau khi đùn, kích thước ống cuối cùng và chất lượng bề mặt thu được bằng một máy nghiền giảm đa vị.

ĐIỆN TRỞ HÀN (ERW) VÀ ỐNG INDUCTION TẦN SUẤT CAO (HFI)

Ban đầu loại ống này, có chứa một miếng hàn ở giai đoạn rắn, được sản xuất bằng cách sử dụng điện trở gia nhiệt để tạo mối nối theo chiều dọc (ERW), nhưng hầu hết các nhà máy ống hiện đang sử dụng hệ thống sưởi ấm tần số cao (HFI) để kiểm soát tốt hơn và tính nhất quán. Tuy nhiên, sản phẩm vẫn thường được gọi là ống ERW, mặc dù mối hàn này có thể được sản xuất theo quy trình HFI.

Các khiếm khuyết có thể xảy ra trong ống ERW / HFI là những khuyết tật liên quan đến việc sản xuất dải, chẳng hạn như lớp mỏng và khuyết tật tại đường hàn hẹp. Thiếu nhiệt hạch do không đủ nhiệt và áp suất là khiếm khuyết chính, mặc dù các vết nứt hốc cũng có thể hình thành nhờ sự sắp xếp lại sự trơ thành kim loại ở giao diện mối hàn. Bởi vì đường hàn không thể nhìn thấy sau khi tỉa, và tính chất của quá trình hàn pha rắn, có thể tạo ra các mối hàn có độ kết dính kém nếu các thông số hàn rơi ra ngoài giới hạn thiết lập. Ngoài ra, ống ERW sớm bị áp lực đảo chiều, một vấn đề dẫn đến thất bại trong dịch vụ ở một áp suất thấp hơn so với thấy trong thử nghiệm áp suất trước khi dịch vụ. Vấn đề này được gây ra bởi sự gia tăng nứt trong giai đoạn kiểm tra áp suất,

MỘT LƯU Ý VỀ SỰ THIẾU NHIỆT HẠCH TRONG MỐI HÀN ERW

Do những vấn đề ban đầu này, ống ERW thường được coi là ống cấp 2 phù hợp với các ứng dụng áp suất thấp. Tuy nhiên, do thiếu đường ống liền kề và chi phí thấp của đường ống dẫn nước thải, các nhà cung cấp và người dùng cuối đã hướng tới nỗ lực cải thiện chất lượng của nhà máy ống vào những năm 1980. Đặc biệt, việc theo dõi chính xác đường hàn bằng thiết bị kiểm tra siêu âm tự động đã được tìm thấy là rất quan trọng, vì đường hàn có thể xoay nhẹ khi ống thoát khỏi trạm hàn. Ngoài ra, tiêu chuẩn xử lý nhiệt của đường hàn, cần thiết để đảm bảo độ dẻo dai tốt, là một vấn đề quan trọng và một số yêu cầu kỹ thuật cho phép xử lý nhiệt đường hàn cục bộ bằng cách sử dụng cuộn cảm ứng, sau đó là toàn bộ cơ thể chuẩn hóa toàn bộ đường ống trong lò lửa. Do những cải tiến này,

Văn bản về các loại ống hàn và liền mạch cho trang này là từ: General Electric Company

CHIỀU DÀI ỐNG

Chiều dài đường ống từ nhà máy không chính xác được cắt theo chiều dài nhưng thường được phân phối như sau:

  • Chiều dài ngẫu nhiên đơn có chiều dài khoảng 5-7 mét
  • Đôi chiều dài ngẫu nhiên có chiều dài khoảng 11-13 mét

Có độ dài ngắn hơn và dài hơn, nhưng để tính toán, bạn nên sử dụng độ dài tiêu chuẩn này; Các kích cỡ khác có lẽ đắt hơn.

KẾT THÚC CỦA ỐNG

Đối với các đầu của đường ống là 3 phiên bản tiêu chuẩn có sẵn.

  • Kết thúc bằng phẳng (PE)
  • Đầu kết thúc (TE)
  • Kết thúc đúc (BE)

Các ống PE thường được sử dụng cho các đường ống đường kính nhỏ hơn và kết hợp với các mặt bích Slip On và các đầu nối và mặt bích Socket Weld.

Việc thực hiện TE nói cho chính nó, hiệu suất này thường được sử dụng cho hệ thống ống đường kính nhỏ, và các kết nối sẽ được làm bằng mặt bích ren và các phụ kiện ren.

Việc thực hiện BE được áp dụng cho tất cả các đường kính của các mặt bích song song hoặc các phụ kiện bít, và sẽ được hàn trực tiếp (có khoảng cách 3-4 mm) với nhau hoặc với đường ống. Các đầu cuối được vát góc 30 ° (+ 5 ° / -0 °) với mặt gốc 1,6 mm (± 0,8 mm).

 

Ống thép và quy trình sản xuất

GIỚI THIỆU

Sự xuất hiện của công nghệ cán mày và sự phát triển của nó trong nửa đầu thế kỷ XIX cũng đã được công bố trong sản xuất ống công nghiệp. Ban đầu, dải cuộn tấm được tạo thành một mặt cắt hình tròn bằng các phễu hoặc cuộn, và sau đó là mông hoặc lap được hàn trong cùng một nhiệt (quá trình hàn rèn).

Vào cuối thế kỷ, nhiều quy trình đã có sẵn để sản xuất ống và ống liền mạch, với sản lượng tăng nhanh chóng trong một khoảng thời gian tương đối ngắn. Mặc dù ứng dụng các quy trình hàn khác, sự phát triển liên tục và cải tiến kỹ thuật liền mạch đã dẫn tới việc ống hàn gần như hoàn toàn bị đẩy khỏi thị trường, kết quả là ống và ống liền mạch chiếm ưu thế cho đến Thế chiến thứ hai.

Trong giai đoạn tiếp theo, kết quả nghiên cứu về công nghệ hàn dẫn đến sự cải thiện vận may của ống hàn, với sự phát triển của công việc phát triển đang diễn ra và sự lan rộng của nhiều quá trình hàn ống. Hiện nay, khoảng hai phần ba sản lượng ống thép trên thế giới được tính bằng quy trình hàn. Tuy nhiên, trong số này, khoảng một phần tư có dạng đường ống đường kính lớn được gọi là đường ống có kích thước lớn bên ngoài các đường ống có khả năng kinh tế trong việc sản xuất ống và ống.

Các bình luận của Đức là rực rỡ, và cho những người không biết rằng ngôn ngữ ... hy vọng bạn hiểu những gì người nói nói và cho thấy (-:

ỐNG KHÔNG RÃNH VÀ ỐNG

Các quy trình sản xuất ống liền mạch chính đã được đưa ra vào cuối cuối thế kỷ XIX. Khi các quyền sáng chế và quyền sở hữu hết hạn, các sự phát triển song song khác nhau bắt đầu theo đuổi trở nên không rõ ràng và các giai đoạn hình thành cá nhân của họ đã được hợp nhất vào các quy trình mới. Ngày nay, lĩnh vực nghệ thuật đã phát triển đến mức mà ưu tiên được dành cho các quy trình hiệu năng cao hiện đại sau đây:

Quy trình lăn kéo liên tục và quá trình đẩy băng ghế dự bị trong khoảng kích thước từ xấp xỉ. Đường kính từ 21 đến 178 mm.

Máy phay đa năng (MPM) với thanh tràn nổi được điều khiển (bị ràng buộc) và quá trình gia công phoi có kích thước từ khoảng. Đường kính từ 140 đến 406 mm.

Quá trình xay xát chéo và pilger trong kích thước khoảng từ xấp xỉ. Đường kính từ 250 đến 660 mm.

QUY TRÌNH MILL MILL

Trong Quy trình Mill Mill , một vòng tròn rắn (phôi) được sử dụng. Nó được nung nóng trong một lò sưởi lò sưởi quay và sau đó xuyên qua một viên đục lỗ. Các phôi bị xén hoặc vỏ rỗng được cuộn bởi một máy nghiền để giảm đường kính bên ngoài và độ dày thành hình hình thành nên một ống dài dòng mẹ. Ống mẹ được hâm nóng lại và giảm xuống kích thước cụ thể bằng bộ giảm căng. Sau đó ống được làm lạnh, cắt, làm thẳng và phải hoàn thành và các quá trình kiểm tra đối với việc vận chuyển.

Heating

Piercing

Elongating

Rolling(Plug mill)

Cooling

Sizing

Reeling

 

Straightening

Heat treating

Sizing

 

Crop shearing and beveling

Magnetic-Flux Testing

Cooling

Straightening

Visual and Dimensional

Weighing and measuring

Marking and Coating

Shipping

 

 

Ultrasonic inspection

 

 

* Lưu ý: Quy trình được đánh dấu bằng dấu hoa thị được thực hiện theo yêu cầu của khách hàng và / hoặc khách hàng

QUY TRÌNH GIA CÔNG MANNESMANN

 

Trong quá trình Máy Phay , một vòng tròn rắn (phôi) được sử dụng. Nó được nung nóng đồng nhất trong lò sưởi lò sưởi quay và sau đó được xỏ bởi một viên đục lỗ Mannesmann. Các phôi bị xén hoặc vỏ rỗng là rollreduced trong đường kính bên ngoài và độ dày của tường. Các ống cuộn đồng thời đốt bên trong và bên ngoài bằng một máy quay. Các ống reeled sau đó được kích thước bởi một máy sàng kích thước đến kích thước quy định. Từ bước này ống đi qua máy ép tóc. Quá trình này hoàn thành việc làm việc nóng của ống. Ống (được gọi là ống mẹ) sau khi hoàn thành và kiểm tra, trở thành một sản phẩm hoàn chỉnh.

Heating

Piercing

Elongating

Rolling(Plug mill)

Cooling

Sizing

Reeling

 

Straightening

Heat treating

Sizing

 

Crop shearing and beveling

Magnetic-Flux Testing

Cooling

Straightening

Visual and Dimensional

Weighing and measuring

Marking and Coating

Shipping

 

 

Ultrasonic inspection

 

ỐNG HÀN VÀ ỐNG

Kể từ khi có thể sản xuất dải và tấm, mọi người đã cố gắng uốn cong vật liệu và kết nối các cạnh của nó để sản xuất ống và ống. Điều này dẫn đến sự phát triển của quá trình hàn lâu nhất, đó là hàn giả, mà đi qua hơn 150 năm.

Năm 1825, nhà cung cấp đồ gia dụng Anh James Whitehouse đã được cấp bằng sáng chế để sản xuất ống hàn. Quá trình này bao gồm việc rèn các tấm kim loại riêng lẻ trên một trục trặc để tạo ra đường ống dẫn mở và sau đó làm nóng các cạnh phối của đường nối mở và hàn chúng bằng cách ép chúng với nhau bằng máy móc trong một chiếc ghế kéo.

Công nghệ phát triển đến mức mà dải có thể được hình thành và hàn một lần trong lò hàn. Sự phát triển của khái niệm hàn mông này lên tới đỉnh điểm vào năm 1931 trong quy trình Fretz-Moon do J. Moon, một người Mỹ, và đồng nghiệp người Đức Fretz của ông, phát minh ra.

Các dây chuyền hàn sử dụng quá trình này vẫn đang hoạt động thành công trong việc sản xuất ống tới đường kính ngoài khoảng. 114 mm. Ngoài kỹ thuật hàn nóng áp lực này, trong đó dải được gia nhiệt trong lò để hàn nhiệt độ, một số quy trình khác đã được Mỹ E. Thomson thiết kế từ năm 1886 đến năm 1890 cho phép hàn kim loại bằng các kim loại. Cơ sở cho điều này là tài sản được phát hiện bởi James P. Joule, qua đó truyền một dòng điện qua một dây dẫn làm cho nó nóng lên do điện kháng của nó.

Năm 1898, Công ty Standard Tool, Mỹ, đã được cấp bằng sáng chế bao gồm ứng dụng hàn điện trở cho sản xuất ống và ống. Việc sản xuất ống và ống hàn điện trở đã nhận được sự gia tăng đáng kể ở Hoa Kỳ, và sau đó là ở Đức, sau khi thành lập các nhà máy cán nóng nóng liên tục để sản xuất vật liệu khởi động số lượng cần thiết cho sản xuất quy mô lớn. Trong Thế chiến thứ hai, một quy trình hàn hồ quang argon đã được phát minh - một lần nữa ở Hoa Kỳ - cho phép hàn magiê hiệu quả trong việc chế tạo máy bay.

Theo kết quả của sự phát triển này, các quy trình hàn khác nhau được bảo vệ bằng khí đã được phát triển, chủ yếu là để sản xuất ống thép không gỉ. Tiếp theo sự phát triển sâu rộng đã xảy ra trong ngành năng lượng trong 30 năm qua, và kết quả xây dựng lớn - Đường ống dẫn đường dài, quá trình hàn hồ quang chìm đã đạt được vị trí ưu tiên cho việc hàn ống đường kính có đường kính lên đến khoảng. 500 mm.

NHÀ MÁY ỐNG HÀN ĐIỆN

Thép cuộn trong cuộn dây, đã được khe vào chiều rộng yêu cầu từ dải rộng, được hình thành bởi một loạt các cuộn tạo thành một vỏ dài nhiều. Các cạnh theo chiều dọc được kết nối liên tục bằng cách hàn điện cảm ứng / tần số cao. 
Các mối hàn của vỏ dài đa chiều sau đó được xử lý bằng điện, có kích thước và cắt theo chiều dài quy định bởi máy cắt bay. Các ống cắt được thẳng và bình phương ở cả hai đầu. 
Những hoạt động này được theo sau bởi kiểm tra siêu âm hoặc thủy tĩnh thử nghiệm.

Leveling

Slitting

Leveling

Coil and Welding

Uncoiling

Recoiling

Uncoiling

Coil Accumlator

 

 

 

 

Electric Resistance Welding inside and Outside Flash Trimming

Roll and Gage Forming

Ultrasonic  inspection of uncoiled strip Edge

 

First Ultrasonic inspection

Post Annealing

Water Cooling

 

End Facing

Straighetening

Flying Cutting

Sizing

Rotaly Ultrasonic inspection

Visual and Dimensional inspection

Weighing and Measuring

Marking and Coating

 

 

ỐNG HÀN VÀ ỐNG

Kể từ khi có thể sản xuất dải và tấm, mọi người đã cố gắng uốn cong vật liệu và kết nối các cạnh của nó để sản xuất ống và ống. Điều này dẫn đến sự phát triển của quá trình hàn lâu nhất, đó là hàn giả, mà đi qua hơn 150 năm.

Năm 1825, nhà cung cấp đồ gia dụng Anh James Whitehouse đã được cấp bằng sáng chế để sản xuất ống hàn. Quá trình này bao gồm việc rèn các tấm kim loại riêng lẻ trên một trục trặc để tạo ra đường ống dẫn mở và sau đó làm nóng các cạnh phối của đường nối mở và hàn chúng bằng cách ép chúng với nhau bằng máy móc trong một chiếc ghế kéo.

Công nghệ phát triển đến mức mà dải có thể được hình thành và hàn một lần trong lò hàn. Sự phát triển của khái niệm hàn mông này lên tới đỉnh điểm vào năm 1931 trong quy trình Fretz-Moon do J. Moon, một người Mỹ, và đồng nghiệp người Đức Fretz của ông, phát minh ra.

Các dây chuyền hàn sử dụng quá trình này vẫn đang hoạt động thành công trong việc sản xuất ống tới đường kính ngoài khoảng. 114 mm. Ngoài kỹ thuật hàn nóng áp lực này, trong đó dải được gia nhiệt trong lò để hàn nhiệt độ, một số quy trình khác đã được Mỹ E. Thomson thiết kế từ năm 1886 đến năm 1890 cho phép hàn kim loại bằng các kim loại. Cơ sở cho điều này là tài sản được phát hiện bởi James P. Joule, qua đó truyền một dòng điện qua một dây dẫn làm cho nó nóng lên do điện kháng của nó.

Năm 1898, Công ty Standard Tool, Mỹ, đã được cấp bằng sáng chế bao gồm ứng dụng hàn điện trở cho sản xuất ống và ống. Việc sản xuất ống và ống hàn điện trở đã nhận được sự gia tăng đáng kể ở Hoa Kỳ, và sau đó là ở Đức, sau khi thành lập các nhà máy cán nóng nóng liên tục để sản xuất vật liệu khởi động số lượng cần thiết cho sản xuất quy mô lớn. Trong Thế chiến thứ hai, một quy trình hàn hồ quang argon đã được phát minh - một lần nữa ở Hoa Kỳ - cho phép hàn magiê hiệu quả trong việc chế tạo máy bay.

Theo kết quả của sự phát triển này, các quy trình hàn khác nhau được bảo vệ bằng khí đã được phát triển, chủ yếu là để sản xuất ống thép không gỉ. Tiếp theo sự phát triển sâu rộng đã xảy ra trong ngành năng lượng trong 30 năm qua, và kết quả xây dựng lớn - Đường ống dẫn đường dài, quá trình hàn hồ quang chìm đã đạt được vị trí ưu tiên cho việc hàn ống đường kính có đường kính lên đến khoảng. 500 mm.

NHÀ MÁY ỐNG HÀN ĐIỆN

Thép cuộn trong cuộn dây, đã được khe vào chiều rộng yêu cầu từ dải rộng, được hình thành bởi một loạt các cuộn tạo thành một vỏ dài nhiều. Các cạnh theo chiều dọc được kết nối liên tục bằng cách hàn điện cảm ứng / tần số cao. 
Các mối hàn của vỏ dài đa chiều sau đó được xử lý bằng điện, có kích thước và cắt theo chiều dài quy định bởi máy cắt bay. Các ống cắt được thẳng và bình phương ở cả hai đầu. 
Những hoạt động này được theo sau bởi kiểm tra siêu âm hoặc thủy tĩnh thử nghiệm.